Найти место в жизни, обнаружить своё призвание, создать что-то своими руками в наше время — огромная удача. Но, как мы знаем, удача вовсе не является синонимом лёгкой прогулки. А значит, есть смысл проехать в промзону Усть-Абакана, кое с кем познакомиться и своими глазами увидеть, как это бывает в реальности, а не в кино.
Масло — кровь агрегата
Да, начиналось всё хорошо. В 1993 году Анатолий Гунькин, только-только получивший на руки диплом Томской государственной архитектурно-строительной академии, в отличие от многих сверстников имел неплохую перспективу. Времена настали трудные, незыблемое ломалось и отменялось, в том числе распределение после вузов. Однако Анатолию повезло — он получил распределение на автобазу города Мыски, которая обслуживала угольные предприятия Кузбасса. Причём непросто на автобазу — в лабораторию, которая работала по маслам. И это неудивительно: обучаясь по специальности «Автомобили и автомобильное хозяйство», на четвёртом-пятом курсах он выбрал специализацию «Эксплуатационные материалы», иначе говоря, топливо, масла, смазки.
30 лет спустя, когда мы встретились с Анатолием Владимировичем уже на его собственном предприятии, я не упустил случая, чтобы спросить: «Зачем, для чего нужно изучать машинное масло? Нефтепродукты производители сами пропускают через массу лабораторий и анализов?»
Мой собеседник с такой постановкой вопроса не согласился:
— Здесь принцип, можно сказать, медицинский. Как у человека берут кровь на анализ, чтобы выявить признаки болезни, точно так же отбирается проба масла из работающего двигателя, да с любого агрегата. Взятая проба подвергается доскональнейшему анализу, вплоть до спектрального, после чего выдаются все «болезни» того же двигателя. Выясняется, что с ним не так. А в любом деле важно не только диагностировать, но и вовремя принять меры. Если у человека выявить заболевание на ранней стадии, сразу начать лечение и в дальнейшем его вести, он получит нормальную и полноценную жизнь. Так же и механизмы. С учётом того, что, скажем, БелАЗ стоит огромных денег, а на большом угольном разрезе их не один десяток, система диагностики даёт колоссальную экономию, меняя запущенный капитальный ремонт на мелкий, но своевременный. Так что масло непременно надо изучать, исследовать и с ним работать!
Надо же. Никогда бы не подумал.
— Другой вопрос, — неожиданно спросили уже меня, — вы машину водите?
— Да.
— Масло меняете?
— Обязательно.
— А никогда не задумывались, куда прежнее масло из двигателя вашего автомобиля потом девается?
— Признаться, нет.
— И так почти все. Между тем отработанное масло — это отходы третьего класса опасности. Они не подлежат утилизации на полигонах твёрдых бытовых отходов, только на специализированных предприятиях, имеющих на это лицензию. И таким предприятием на территории Хакасии являемся мы. Единственные.
— Да, вы что, серьёзно? Буду знать. Хотя мне довелось слышать, что ваше предприятие сделано чуть ли не из металлолома.
Анатолий Владимирович искренне рассмеялся:
— Не совсем из металлолома, хотя, конечно, без него не обошлось.
Идея, роба, результат
Удивительно. До сих пор я рассказывал про людей, которые за счёт своей головы, опыта и своими руками собирали, монтировали, создавали конкретные механизмы и агрегаты, проявляя исконно российскую смекалку. Но чтобы встретить человека, который ровно таким же способом за счёт знаний, опыта и своими руками создал целое производство, нет, такого мне ещё наблюдать не приходилось. Правда, в конкретном случае путь от задумки к цели вышел непростой.
Прежде всего надо сказать, что жизнь есть жизнь. И в силу семейных и прочих обстоятельств Анатолий Гунькин на вожделенную автобазу в Мысках так и не попал, хотя даже в те времена там и зарплату стабильно платили, и жильё выдавали. Нет, после Томска вчерашний студент осел в Абакане, а дальше семья, дети, работа, лихая реальность 90-х годов.
— Моё первое трудовое место — автобаза № 3 Красноярскгэсстроя, где автомобиль могли разобрать до рамы и собрать новый, — рассказывал Анатолий Владимирович. — Ни один слесарь ничего руками не поднимал, всё было автоматизировано. Там и работал с 1993-го по 1995 год. Для начала слесарем, затем одновременно инженером по безопасности дорожного движения, инженером по технике безопасности. За это время ни разу деньги в руки не дали. Лишь отоварка продуктами и вещами.
Ушёл в «Востокэнергомонтаж», где стал механиком по грузоподъёмным механизмам. Краны — козловые, колёсные, гусеничные, кран-балки. Не моя специальность, но освоил, и не зря (позже эти знания и опыт сильно пригодились). Освоился, научился, зарплату стал получать, пусть и через раз. Но через год повестка. Армия. Пошёл и снова не пожалел. В армии мне нравилось всё. Инженерные войска, понтонно-мостовой батальон, расквартированный в Абакане. Больше тысячи единиц техники. А что ещё такому специалисту, как я, нужно? Правда, 1996 — 1998 годы были самые тяжёлые. Ни одна единица техники из парка не выехала. А потом и вовсе батальон из Абакана убрали.
Отслужил. Вернулся на предприятие, а мою должность сократили. Сказали: иди на монтаж на Абаканскую ТЭЦ. Вообще не мой профиль — трубы, сварка, металлоконструкции. Тогда и решил заняться маслом. Тем более что идея возникла ещё во время работы на автобазе. В 90-е годы нефтебазы перестали принимать отработанные масла. И я помню, как главный инженер стоял над ямой техобслуживания и чесал затылок: «Десять тонн масла. Две ёмкости по пять кубов. Полные. Я не знаю, куда их деть? Что с ними делать?»
Если бы остался на автобазе, может быть, там что-то сразу и организовал. Но ушёл. Потом армия. Прихожу снова туда в 1998 году к директору и предлагаю наладить переработку масла. Схему нарисовал такую: «Я как предприниматель арендую небольшой цех и начинаю изготавливать оборудование». «Что нужно?» — спрашивает он. — «Освобождение от арендной платы на год». — «Идёт». — «А масла ваши буду забирать, где-то ещё брать, а вы будете забирать у меня масла для гидравлических систем».
Так я получил небольшое помещение — 30 квадратных метров. Но и эти «квадраты» надо было чем-то заполнить. Отправился к другому директору, в «Востокэнергомонтаж». Объясняю: «У вас же всё есть — металл, сварка, оборудование. Сможете не по дорогой цене изготовить оборудование?» Тот посмотрел чертежи, оценил и сразу внёс коррективы: «Ты заложил здесь скатку из железного листа ёмкости. Не пойдёт! Лучше сразу возьмём готовую трубу. Мы идеально скатать не сможем. Так лишь на заводе делают».
Ладно. Внёс коррективы, сам переоделся в робу и вместе с мужиками вкалывал. Надо было проект вести от начала до конца, чтобы дальше ничего не переделывать. Так мне изготовили установку. Приступили в декабре 1998-го и в мае 2000-го закончили. Привезли на автобазу. Собрали, приступили к пробным запускам, и в декабре первое пробное масло у меня вышло. Отвёз его в лабораторию. Проверили. Вроде более или менее сносно.
Игра на трубе с тарелочками
— Стоп. Пока ничего не понятно. Что за труба, что за оборудование?
— Да, увлёкся. Специалисты «Востокэнергомонтажа» по моим чертежам сделали из цельной трубы то, что называется ректификационной колонной. В классическом варианте её работа выглядит следующим образом.
Колонна состоит из нижней части с каскадными тарелками, куда подаётся сырьё (нефть или мазут). Там нагретое сырьё водопадиком по этим тарелочкам стекает, а затем испаряется. Пары поднимаются в верхнюю часть колонны, где находятся ректификационные тарелки. На них происходит фракционирование. Более тяжёлые фракции на нижних тарелках конденсируются, более лёгкие проходят на верхние тарелки. Грубо говоря, на нижних тарелках собирается моторное масло, на средних — гидравлическое, на верхних — дизельное топливо. Так работает колонна.
И мы изначально стали делать именно так. Но затем в ходе производства и пробных запусков выяснили: это слишком сложно. Нефтеперерабатывающий завод работает по принципу — его один раз запустили и через год остановили на ремонт и на обслуживание. В моём случае круглосуточный и круглогодичный режим работы не подходит, потому что полновесный нефтеперерабатывающий завод — это сложнее и страшнее, чем космодром. Посмотрите на фото любого НПЗ и убедитесь.
Пришлось переделывать всю конструкцию на аппарат циклического действия. То есть загрузил один раз объём в нижнюю часть колонны, закольцевал по кругу насосом — и поехали. Но прежде чем загрузить, мы сами забираем отработанное масло, соответствующая техника появилась. Привозим сюда, сливаем в ёмкости. Оно отстаивается. Шлам, грязь, песок, вода — всё осаживается. Чтобы начать переработку, нам нужно взять максимально чистое масло.
Идём дальше. Зашло холодное сырьё, его прогнали через выносную печь, где масса разогрелась, дальше всё ушло на тарелки, по ним сырьё стекает, испаряется и потом не уходит наверх в ректификационную часть, а просто по трубе отправляется в холодильник и там конденсируется. Почти самогонный аппарат. Фракционирование проводим вручную по температуре выкипания. Вода, как все знают, выкипает при 100 градусах, затем испаряются топливные фракции, затем масляные фракции. С помощью кранов распределительной системы водичку собираем в отдельный бак, дизельное топливо — в другой и, наконец, масло — в третий. И всё это в вакуумной среде. Сразу скажу, на моторное масло мы не претендуем и не замахиваемся, а получаем гидравлическое масло. У нас его покупают все желающие. Оно используется в кранах, бульдозерах, экскаваторах, фермерских тракторах и во всех прочих гидравлических системах.
А вообще из своей установки получаем четыре фракции: дизельное топливо, зимнее гидравлическое масло, летнее гидравлическое масло и нигрол. Дизтопливом заправляем свою технику, объём небольшой. У нигрола тоже небольшой объём, но покупатель на него всегда есть. Масло тем более полностью продаётся. Когда мы только запустили производства, вся округа прознала и сразу пошли клиенты.
Где полный вакуум к добру
— А как вы здесь оказались?
— На этом месте работал Абаканэнергопромстрой. И как-то приходит его механик за гидравлическим маслом. Посмотрел: «Тесно у тебя. Места мало. Расширяться не собираешься?»
Предложил пустой гараж. Пришли. Гараж в плачевном состоянии. Окна выбиты, на крыше половины шифера нет, по стенам потёки, штукатурка осыпается, двери и ворота еле стоят, ветер гуляет. Сразу не решился. Но года через два, когда возможности поднакопились, вернулся и взял гараж в аренду с правом выкупа. Это было в 2002 году, в 2004-м выкупил и гараж, и земельный участок. Затем пристроили к нему офис. Провели модернизацию установки и стали выпускать больше масла. Спрос растёт, предложения по сырью увеличиваются — всем надо куда-то отработанное масло девать. А поскольку сбыт по Хакасии ограничен, мы зашли в соседние регионы — Томск, Красноярск. Отправили на пробу пять бочек масла в Екатеринбург. Понравилось. Договорились на будущее лето о поставках.
— Однако мы только что видели большой и современный цех, не старый гараж?
— К 2015 году стало ясно, что с имеющегося оборудования ничего больше не выжать. Тогда и затеяли строительство нового цеха. К чему подошли продуманно, заказали проект с грузоподъёмным механизмом — кран-балку на пять тонн. И в 2016-м начали строительство. В 2020 году туда въехали, а сейчас изготавливаем новое и очень серьёзное оборудование. Принцип его такой же, но более универсальный, и кроме всего прочего мы сможем получать печное топливо.
— С кем работаете?
— Практически со всеми промышленными предприятиями Хакасии. Постоянно забираем отработанное масло на тех же угольных разрезах. Плюс разовые контракты с автосервисами, например. К Минусинску подошли вплотную. С Тувой есть договоры. Причём малые объёмы забираем без оплаты, свыше тонны сырьё выкупаем. Если к нам сюда привозят в основном частные лица, покупаем у всех. Раз человеку совесть не позволяет вылить 20 литров масла куда попало, значит, это надо только приветствовать.
— Я так понимаю, саму технологию вы не придумывали?
— Нет, конечно. Человечество занимается нефтепереработкой больше ста лет, поэтому уже давно изобрели. Но оборудование и производство делали своими руками. Впрочем, что мы всё время разговариваем. Пойдёмте, все покажу...
И мы прошли в тот самый когда-то разорённый гараж, который ныне превратился в цех по производству гидравлического масла фактически из отходов. Так что не случайно в гости к Анатолию Гунькину регулярно привозят студентов-экологов и показывают, как надо обращаться с отходами третьего класса.
— Мы, само собой, провели капитальный ремонт, крышу перестелили, окна вставили, облагородили, насколько можно. Пристроили офис, где мы с вами только что разговаривали. То есть условия создали. Ну а здесь та самая колонна, как видите, теплоизолированная.
— Та самая?
— Нет, это уже третья по счёту, модернизируем производство по мере необходимости. В колонне от низа до середины располагаются тарелки. Сюда заливается сырьё. Это выносная печь. В ней с помощью электричества масло нагревается, испарение происходит по тарелкам, и дальше по этой трубе масляные пары попадают в холодильник, где конденсируются. Затем по распределительной системе (она имеет вид обыкновенных кранов) воду отбираем сюда, топливо сюда, масло сюда. Водомерные стёкла, по которым мы регулируем уровень. Вакуумный бак. Вакуумный насос нашей собственной конструкции, потому что бытовые насосы на такое не способны, а мы создаём практически абсолютный вакуум. Дальше всё идёт на склад. Здесь мы храним и сырьё, и товар. Окно выдачи. Насосы, пистолеты, счётчики. Покупатели подъезжают к окошечку и набирают кто в бочку, кто в канистру. За смену перегоняем две-три партии, каждая 300 литров. На новом оборудовании станет в 20 раз больше. Пойдёмте туда, сами увидите.
Ракета на старте, заводы в раздумье
Новый цех. Масштаб на контрасте впечатляет. На постаменте даже не ставшая нам привычной колонна, здесь целая ракета на старте, куда сразу помещается шесть тонн отработанного масла. Поэтому и холодильников здесь не один, а два.
— Скоро запуск?
— Думаю, ещё год понадобится.
— А почему так долго?
— По независящим от нас причинам. Допустим, насос, который нам нужен. Нашёл в интернете. Да, изготавливают, но цена — полтора миллиона. А без него никак. Он как раз осуществляет циркуляцию горячих нефтепродуктов, температура до 450 градусов, постоянно высокое давление. Мы посидели, подумали и решили, что сделаем свой насос, только за 200 тысяч. Фактически от заводского агрегата нужно заказать только рабочее колесо. Всё остальное упростим, нарастим, сделаем, изобретём, и будет работать нормально.
Написал на завод: изготовьте рабочее колесо для насоса. Месяц получал отписки. Понял, не хотят. Желают навязать весь насос. Вынужден был пойти на хитрость. Сообщил, что такой насос мы купили, но сломалось колесо. Изготовьте. Только после это пришёл ответ: 36 тысяч рублей и срок — два месяца. Пришлось ждать. Прислали колесо, и теперь нам предстоит изготовить всё остальное. И так во всём, чего не коснись. Понадобился гибкий вал. Делает его один-единственный завод. Но ему надо, чтобы ты заказал 50 — 100 штук. Мне столько не надо. Максимум три: один в работу, два на замену. Опять переписки, разговоры, время.
— Да, вы спрашивали про металлолом?
— Точно.
— Смотрите, наша новая колонна — это труба с Искожа. Мы успели её выкупить, пока там всё на металлолом не порезали. Ноги, врезки делали сами, она уже снабжена тарелками и прочим. А вот, обратите внимание, железнодорожный компрессор. Когда на Вагонмаше всё пилили да резали, поехал туда купить металл. Смотрю, стоит шесть компрессоров без двигателя, без станины.
«Продаёте?» — «Продаём». — «Сколько?» — «Сейчас взвесим и продадим». Так и забрал как металлолом. Купил за 15 тысяч. Сейчас его цена в таком же виде 600 тысяч, а в полной сборке, как у нас здесь, — миллион. Таким компрессором качают воздух и подают в систему торможения всего железнодорожного состава. У него бешеная производительность и миллион километров пробега до первого ремонта, два миллиона — до первой переборки. В итоге так и вышло: то, что другие выбрасывали, мы подбирали и приспосабливали к своему производству.
— Коллектив большой?
— Коллектив — 3,5 человека. Я как предприниматель-руководитель наравне со всеми кручу гайки, один регенераторщик — собственно, тот, кто перегоняет выработанное масло, и водитель, который ездит, собирает это масло. И ещё один ветеран-пенсионер, с кем мы начинали, выходит на подмену, если кто-то заболеет или в отпуск уйдёт. Пока справляемся, а там видно будет...
Примерно вот так. Человек взялся за дело, проявил характер, упорство, смекалку, применил полученные знания и опыт, по-хозяйски распорядился тем, что другие пустили в утиль — и пожалуйста. Перед вами мастер на все руки Анатолий Гунькин, который, ещё раз особо подчеркнём, создал своими руками не вещь, не отдельный агрегат, а цельное и отлично работающее производство. К тому же способное приносить и доход, и оберегать нашу экологию от разлива тут и там различного рода нефтепродуктов.
К сказанному остаётся добавить, что уполномоченный по защите прав предпринимателей в РХ Василий Кудашкин выступил инициатором организации и проведения постоянно действующего конкурса технического творчества. Цель — создание собственного производства по принципу: «От самодела — к своему делу!» Кроме того омбудсмен напоминает, что по Хакасии в условиях обьявленного в стране десятилетия науки и технологий реализуется региональная инициатива «Наука. Бизнес. Общество». Благодаря чему формируется потребность предприятий, бизнеса в новых технологиях и происходит мониторинг востребованности научных проектов для реального сектора экономики.
Юрий АБУМОВ
